Allemaal naar de oorlog met een scheur
Het zeer solide homogene 8C-pantserstaal, dat de belangrijkste werd voor de T-34 medium tank, zorgde voor veel problemen in het productieproces. Opgemerkt moet worden dat een dergelijk solide pantser gedurende de hele Tweede Wereldoorlog alleen in de Sovjet-Unie op tanks werd gebruikt. En hierin zaten natuurlijk zowel positieve als negatieve aspecten. In de vorige delen van de cyclus hebben we al de talrijke scheuren besproken die gepaard gaan met het lassen van de rompen en torentjes van Sovjet-mediumtanks. Tegelijkertijd werden zware KV's en vervolgens IS's hiervan beroofd: het meer ductiele pantser van gemiddelde hardheid tolereerde overmatige spanningen bij het lassen van onderdelen veel gemakkelijker. Sinds begin 1942 hebben ingenieurs van het Armored Institute een reeks maatregelen voorgesteld om de productie van gepantserde rompen te vereenvoudigen en de lastechnologie te moderniseren. Er werd besloten om sommige knopen helemaal niet te lassen: zo werd de bevestiging van de achter- en voorframes overgezet op klinken. In veel opzichten was dit een lening na een grondige studie van Duitse pantservoertuigen.
De voor- en zijdelen van de tank werden nu op verzoek van TsNII-48 alleen gelast met austenietelektroden, beter geschikt voor moeilijk te lassen soorten ferrometaal. In totaal was nu tot 10% (of meer) van alle elektroden die voor een gepantserd voertuig werden verbruikt austeniet. Als u zich concentreert op de gegevens in het boek van Nikita Melnikov "Tank Industry of the USSR during the Great Patriotic War", dan werden ongeveer 400 elektroden verbruikt voor één T-34-76, en 55 daarvan waren austeniet. Een van de vereisten voor het gebruik van dergelijke elektroden was een verbod op hun werking in hoge stroommodi - tot 320A. Overschrijding van deze indicator dreigde met een hoge opwarming van het lasgebied met daaropvolgende vervorming tijdens afkoeling en de vorming van scheuren. Houd er rekening mee dat functies die vergelijkbaar zijn met het binnenlandse "Gepantserde Instituut" in Duitsland werden uitgevoerd door het 6e departement van het bewapeningsdirectoraat van de grondtroepen. Het was aan hem dat de tankfabrieken de methoden voor het lassen van rompen en torentjes schriftelijk ter goedkeuring moesten voorleggen. Specialisten van de 6e afdeling controleerden op hun beurt de ingediende materialen op overeenstemming met de tijdelijke specificaties voor lasbepantsering T. L.4014, T. L.4028 en T. L.4032. Deze eisen zijn berekend voor het lassen van Duitse pantsers met een dikte van 16 tot 80 mm. Zoals reeds vermeld in het artikel "Lassen van tankpantser: Duitse ervaring", werd automatisch lassen in Duitsland niet gebruikt. Dit vertraagde natuurlijk de snelheid van de Duitse tankindustrie ernstig, maar er waren enkele problemen met lasmachines in de Sovjet-Unie. Naast de onbetwistbare hoge kwaliteit van de las, vereiste de automatisering van het lassen hoogwaardige toevoegmaterialen en strikte naleving van de werktechnologie. Dit was echter een onvermijdelijke prijs voor de introductie van een revolutionaire productiemethode, die zo'n grote invloed had op de kwaliteit en snelheid van de tankassemblage.
Als de hoofdelektrode en lasdraad overmatig verontreinigd bleken met zwavel, koolstof en fosfor (of juist mangaan of mangaanoxide ontbraken), leidde dit tot scheurvorming direct in de las. Het was belangrijk om de producten zorgvuldig voor te bereiden om onder flux te lassen. De eisen waren zwaar: de onderdelen moesten de juiste afmetingen hebben, zonder overschrijding van toleranties. Anders moest voor het lassen het onderdeel op de helling worden "getrokken", waardoor ernstige interne spanningen ontstonden. En een simpele niet-naleving van de sterkte en spanning van de lasstroom leidde tot de gebrekkigheid van de naden: porositeit, neusgaten en gebrek aan penetratie. Gezien het lage kwalificatieniveau van werknemers die toegang hebben tot lasmachines, is het gemakkelijk te geloven in de mogelijkheid van dergelijke defecten. Alle hooggekwalificeerde lassers waren bezig met handmatig lassen en konden de laskwaliteit van "Paton's machines" niet beïnvloeden. Wel waren ze betrokken bij het verhelpen van defecten aan lasmachines.
De dramatische toename van de productiviteit van tankfabrieken leidde in 1943 tot een onverwacht probleem. Het bleek dat de rest van de productie niet altijd gelijke tred hield met de tankbouw. De machines werkten aan slijtage, soms waren er geen ampèremeters om de stroomsterkte op de machines te regelen, was er een gebrek aan hoogwaardige laselektroden. Dit alles veroorzaakte periodieke "uitbarstingen" van kraken tussen de seriële T-34's. Om deze huwelijksgolven te doven, moesten de operationele krachten van plantentechnologen en ingenieurs van TsNII-48 worden gedaan.
Herziening van het ontwerp
Het harde pantser en de scheuren erin dwongen de ingenieurs om niet alleen de automatische lastechnologie te veranderen, maar ook de handmatige aanpak. Vooral het bovenste frontale deel heeft grote las- en thermische spanningen ondervonden, toen de bescherming van het DT-machinegeweer, oogjes, een lus van het bestuurdersluik, een beschermbalk en andere kleinigheden eraan werden gelast tijdens de assemblagelijn. Rond de machinegeweerbescherming, die zeer zorgvuldig was gebroeid, waren er vaak scheuren tot 600 mm lang! Het lassen was omvangrijk in het gebied van de boeg van de zijkanten, waar ze werden vastgemaakt met krachtige dubbelzijdige naden met de frontale boven- en onderplaten, evenals met luiaardbeugels. Vaak kwam de opening tussen de onderdelen in deze onderdelen niet overeen met de normatieve, en daarom was het noodzakelijk om een bijzonder massieve lasnaad aan te brengen, waardoor ernstige interne spanningen achterbleven. Het was nodig om de stijfheid van sommige knooppunten te verminderen en het totale aandeel van lassen in de verbindingen te verminderen, wat door TsNII-48-specialisten in de kortst mogelijke tijd werd gedaan. Met name de methode voor het verbinden van de wielkastbekleding met het voorste deel van het rompdak is gewijzigd. Met behulp van een speciale "buffer"-strip van zacht staal, die eerder aan de voering van het spatbord was gelast, was het mogelijk om het niveau van de uiteindelijke spanning in de naad en rond het pantser te verminderen. Vervolgens hebben we de eerder genoemde "infrastructuur" op de frontplaat van de tank bedacht. Nu, volgens de nieuwe technische voorwaarden, was het mogelijk om de oogbouten, de bescherming van het machinegeweer en de luikscharnieren alleen te lassen met 5-6 mm elektroden in meerdere lagen: minimaal vier! Op een vergelijkbare manier werden de fenders verbonden met het dak, de frontplaat met de zijkanten, de fenders en het dak. Al het andere werd gekookt in 2-3 passen met elektroden van 7-10 mm.
De technologie voor het verbinden van delen van de romp van de T-34-tank werd ook veranderd. Aanvankelijk werden alle aansluitingen, behalve de interface van de VLD en NLD, in een kwartier gemaakt volgens de tekeningen. Maar kort na het begin van de oorlog werden ze veranderd in een spijker, maar het rechtvaardigde zichzelf ook niet - er verschenen te veel scheuren op de plaatsen waar de naden waren gesneden. De spike-verbinding voor pantser met hoge hardheid was niet helemaal geschikt, ook vanwege de sterke lokale krimpspanningen na het lassen. Wat goed was voor het plastic Duitse pantser, was niet geschikt voor binnenlandse T-34's. Pas in 1943 op de "overwinningstank" verschenen de laatste articulatie-opties, die TsNII-48-specialisten tevreden stelden - overlappend en rug aan rug.
De rompen van zware Sovjettanks doorliepen het eenvoudigste proces van optimalisatie van laswerkzaamheden. De verbinding van de pantserplaten in een kwart op de KV bleef ongewijzigd, maar de interne versterkende ellebogen werden vervangen door interne hoeklassen. Al in het midden van de oorlog werden voor zware tanks de meest optimale configuraties van bijpassende pantserplaten gekozen (eerst door beschietingen). Als de verbindingshoek bijna 90 graden was, was het beter om de methode "in een doorn" of in een kwart te gebruiken, en in alle andere varianten - in een ruggengraat of in een tand. Als resultaat van deze studies werd een eigenaardige vorm van het bovenste deel van de boegconstructie van de IS-2-tank geboren in TsNII-48, toen het pantser met een dikte van 100-110 mm rondom bescherming bood tegen 88-105 mm projectielen. Het in elkaar passen van de stukken in deze solide constructie was een simpele verrassing.
