Duitse aanpak
In het eerste deel van het materiaal over lastechnologieën tijdens de Grote Patriottische Oorlog werd vermeld dat een van de belangrijkste prestaties van Sovjettechnologen en wetenschappers de introductie van automatisering van het lassen van tankrompen en torens was. In nazi-Duitsland werd automatisch lassen niet gebruikt in tankfabrieken. Hier was één zeer belangrijke verklaring voor: tijdens de belangrijkste periode van de oorlog had de tankindustrie van het Derde Rijk geen tekort aan hooggekwalificeerde arbeidskrachten, waaronder lassers. En in de Sovjet-Unie ging tijdens de evacuatie van grote ondernemingen naar het oosten personeel verloren dat waardevol was voor de industrie, wat niet alleen de kwaliteit van de tankassemblage in gevaar bracht, maar zelfs de mogelijkheid van productie. In Duitsland kwam het zover dat bij het lassen van de rompen van "Panthers" en "Tigers" individuele lassers werden toegewezen om naden te scheiden! Ingenieur V. V. Ardentov schrijft hierover in het materiaal "Duitse ervaring in het snijden van bepantsering en het lassen van tankrompen" in het "Bulletin van de tankindustrie" in het zegevierende 1945-jaar. Zijn werk was gebaseerd op de studie van twee gepantserde cascofabrieken in Kirchmeser en Brandenburg. Uiteraard konden deze fabrieken zich tot de laatste oorlogsmaanden dergelijke technologische luxe veroorloven in de vorm van aparte lassers voor aparte naden.
Voordat de rompen werden gelast, werden de pantserplaten gesneden, wat tot 1942 mechanisch werd uitgevoerd. Voor het uitsnijden van pantserplaten voor doorn-in-doorn-verbindingen was het veel handiger om acetyleen-zuurstofsnijden te gebruiken, dat ook in vergelijkbare situaties in de Sovjet-tankindustrie werd gebruikt. Hier waren de Duitsers onze tankbouwers voor, zowel in efficiëntie als in de kwaliteit van de snede. Dit is grotendeels het resultaat van het gebruik van hoogwaardige gereedschappen (gassnijmachines Messer en Grisheim) met de mogelijkheid om de dikte van de pantserplaat te finetunen. Ook gebruikten de Duitsers zuurstof met een hoge mate van zuivering - meer dan 99%. Ten slotte gebruikten de Duitsers tijdens het snijden van het pantser verschillende fakkels, ook voor het afschuinen. Het vlamsnijproces zelf was geautomatiseerd - dit maakte het mogelijk om het proces te versnellen en veel nauwkeuriger te maken.
[centrum]
[/midden]
Zoals u weet, was een van de onderscheidende kenmerken van de rompen van Duitse tanks uit 1942 de spijkerverbinding van pantserplaten met een rechthoekige of schuine spijker. Tegelijkertijd waren de Duitsers niet beperkt tot een eenvoudige articulatie - bovendien werden voor sterkte cilindrische sleutels of pluggen in de gewrichten ingebracht. Dit was met name gebruikelijk op middelgrote tanks "Panther", gemotoriseerde kanonnen "Ferdinand", torens van zware "Tigers" en een paar korpsen van "Maus". Dergelijke pluggen waren stalen rollen met een diameter tot 80 mm die in de verbindingen van de te verbinden platen werden gestoken nadat ze voor het lassen waren geassembleerd. De pluggen werden in het vlak van de randen van de punt van de pantserplaten geplaatst - voor elke verbinding was een paar nodig. Na de installatie van de sleutels werd de spike-verbinding zelfs vóór het lassen uit één stuk gemaakt. In dit geval werden de deuvels gelijk met het oppervlak met het pantser gemonteerd en langs de omtrek van de basis gelast. De spike-verbinding van de pantserplaten van de tankrompen verbeterde de ballistische bescherming van zowel de lasnaden als het pantser aanzienlijk. Allereerst werd hiervoor gezorgd door de totale lengte van de las, bestaande uit afzonderlijke segmenten, te vergroten, waardoor de verspreiding van scheuren enigszins werd verminderd.
Een van de problemen bij de vervaardiging van de rompen van Duitse tanks was de vervaardiging van uitsparingen en gaten (bijvoorbeeld voor de bovengenoemde pantserverbindingen). Het was onmogelijk om ze met gas door te snijden, dus werd er geboord. Aanvankelijk was het voor staalsoorten E-18 en E-19, die de oppervlaktehardingsprocedure ondergingen, over het algemeen onmogelijk om een geschikte boor te vinden, de buitenste laag van het pantser bleek zo hard te zijn. In het geval van het boren van een gat vóór het afschrikken, werd een ongelijkmatige afschrikking gevormd in het gebied van het gat, gevolgd door vervorming en radiaal scheuren. Ja, en er waren scheuren in de Duitse tanks, en aanzienlijke, en de Duitse pogingen om ze te vermijden zullen later worden besproken. Gedeeltelijk werd het probleem van ongelijkmatige verharding van het pantser in het gebied van de gaten opgelost door een speciale vuurvaste pasta, die werd gebruikt om de gaten te bedekken voordat deze naar de oven werd gestuurd. Maar nogmaals, dit loste het probleem slechts gedeeltelijk op. Het was pas eind 1944 bij het Elektrothermisch Instituut in Essen dat dit probleem werd opgelost door een lokale onthardingsprocedure op het verharde deel van het pantser. De eenheid, ontwikkeld door de Duitsers, wordt beschreven in zijn artikel door de winnaar van de Stalin-prijs, kandidaat voor technische wetenschappen A. A. Shmykov. Het materiaal werd eind 1945 gepubliceerd in de gespecialiseerde uitgave "Bulletin of Tank Industry", die voor die tijd geheim was en ons bekend was. In de naoorlogse jaren waren de pagina's van de Vestnik rijk aan gedetailleerde analyse van de technische trucs van Duitse ingenieurs, omdat er voldoende buitgemaakte apparatuur was.
Maar terug naar de lokale release van het pantser waar de gaten werden geboord. De basis van de eenheid was een grafietelektrode die was aangesloten op de boorlocatie, waardoor een elektrische stroom van 220 ampère en een spanning van 380 volt werd geleid. Als gevolg hiervan werd het pantser verwarmd tot de ontlaattemperatuur. Afhankelijk van de dikte van het pantser en de diameter van het gat duurde dit 7 tot 15 minuten. Na de ontlaatprocedure nam de hardheid van het pantser 2-2,5 keer af. Het is opmerkelijk dat de huishoudelijke industrie (inclusief de tankindustrie) ook staalharding gebruikte door verwarming met stroom - de "knowhow" van de Duitsers was alleen in het gebruik van een grafietelektrode.
Duitsers en elektroden
De Duitsers gebruikten ook vakantie bij het lassen van platen van hun pantser met hoge hardheid met een koolstofgehalte in het bereik van 0,40-0,48%. Dit werd bekend bij de specialisten van TsNII-48 (Armored Institute) tijdens de oorlog, toen metallurgische ingenieurs op zoek waren naar recepten om scheuren in het T-34-pantser te verminderen. Het bleek dat de Duitsers de pantserplaten loslieten bij temperaturen van 500-600 graden (hoge vakantie) en vervolgens het pantser in verschillende gangen voorverwarmd tot 150-200 graden. Lassers gebruikten geen elektroden met een diameter van meer dan 5 mm - moeilijk te geloven, gezien de dikte van het pantser van Duitse tanks. Elektroden met een diameter van 4 mm werkten bij een stroomsterkte van 120-140 ampère, met een diameter van 5-6 mm - 140-160 ampère. Deze technologie maakte het mogelijk om het lasgebied niet te oververhitten. Hierdoor werd een kleinere hardings- en ontlaatzone verkregen. Bovendien koelde de naad na het lassen heel langzaam af - dit alles stelde de Duitsers uiteindelijk in staat om min of meer succesvol om te gaan met scheuren op de plaatsen van lasverbindingen. Bovendien werden overwegend austenitische elektroden gebruikt, wat leidde tot een hoge ductiliteit van de las en de langdurige overgang naar een brosse martensitische toestand. Ingenieurs van TsNII-48 hebben zeer zorgvuldig de kenmerken van de technologische cyclus van het lassen van tankbepantsering bestudeerd, wat het mogelijk maakte om deze technieken met succes over te dragen naar de productiecyclus van de T-34. Natuurlijk kon niemand in de tankindustrie zich zo'n nauwgezette meerlaagse toepassing van lasnaden door de hele tankromp veroorloven, de Duitse "knowhow" werd alleen gebruikt in de meest kritieke naden die vatbaar zijn voor scheuren.
De Duitsers voerden het lassen van tankrompen uit in redelijk comfortabele omstandigheden op enorme kantelaars zonder voorafgaande kopspijkers (hoewel ze in sommige gevallen nog steeds door een elektrode van 5 mm over de gehele lengte van de verbinding gingen). De tilter was een constructie waarop, als aan een spit, het karkas van een Duitse tank rond de lengteas draaide. De aandrijving was ofwel handmatig of elektrisch. Vanwege de hoge snijnauwkeurigheid waren de openingen tussen de lichaamsdelen die op de rotator waren gemonteerd (tenminste in de hoofdperiode van de oorlog) niet groter dan 3-4 mm. Anders werden stalen procespakkingen gebruikt. Lange naden werden door lassers in verschillende kleine naden gebroken en tegelijkertijd in één richting gelast. Ook de sluitnaden werden door twee lassers synchroon naar elkaar toe gelast. Dit zorgde voor de minimale hardingsspanning van het staal en de meest uniforme verdeling. Volgens een van de legendes, geuit door Alexander Volgin in het materiaal "Frame for the German Menagerie", was het salaris van lassers bij sommige ondernemingen van het Derde Rijk stukwerk - voor de massa metaal die op de tank was afgezet.
Het is niet nodig om te praten over speciale regels voor de controle van lasnaden in de Duitse tankindustrie - er was geen röntgenfoto, geen detectie van magnetische fouten, geen primitief boren. En er zaten scheuren in de naden! Als ze tot 100 mm lang waren, werden ze geslepen en gelast, en als ze meer waren, werden ze gesmolten met een elektrische boog en ook gelast. Ze deden hetzelfde met visueel gedetecteerde scheuren in het hoofdpantser. Trouwens, de Duitsers zijn er in de loop van de tijd in geslaagd om het aandeel scheuren in lasnaden te verminderen van 30-40% naar 10-20% dankzij nieuwe samenstellingen van elektroden. Ook werd de afwisseling van passages in meerlaagse lassen met austenitische en ferrietelektroden toegepast.
